单层钢结构厂房施工设计方案

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word资料下载可编辑第一章工程概况第一节编制依据一、××研究院有限公司设计的本工程施工图。二、业主和招标人联合签发提供的某有限公司商用车总装配厂，三线厂房（包括仓库）工程的招标书，招标补充文件。三、国家现行的建筑工程法律、法规、施工规范和强制性标准条文等。四、本工程执行相关的国家规范、标准：（一）、土建类《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-2002）《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）（二）、钢结构制造、安装类《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82－91）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2002）《地脚螺栓》（GB799－88）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）（三）、市政道路类《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ01-90）专业技术资料 word资料下载可编辑《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）（四）、工程管理类《安全防范工程技术规范》（GB50348-2004）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《绿色建筑评价标准》（GB50378-2006）注：上述规范均按现行版本执行，本施工组织设计所列规范仅作参考。五、现场周边的实际勘察情况。第二节工程概况本工程为某有限公司商用车总装配厂，三线厂房（包括仓库）工程，位于该厂内原装配二线厂房西侧，施工图由东风设计研究院有限公司设计，本工程包括新建总装三车间主厂房、车间内辅助办公楼、库房，总建筑面积29530㎡，以及室外总平面工程。1、总装三车间：H型钢柱、梯型钢屋架，全钢排架结构单层厂房，长324米，宽27m*3跨，柱距为7.5m（其中1～2轴柱距为9m，C、D轴局部有托架的为15m），钢屋架下弦标高10.5米，檐口标高12.8m，建筑面积26706㎡。2、车间内辅助办公楼、库房：三层钢筋砼框架结构，建筑面积4280㎡。3、车间班组办公室、休息室、更衣室等夹芯板结构的辅房共有九间，建筑面积638㎡。专业技术资料 word资料下载可编辑4、新厂房1轴、D轴室外道路改建，及新厂房与装配二线厂房之间老路面局部加铺沥青砼路面，面积约8132㎡，新建水沟约432M，拆除原水沟约440M。5、本工程设计室内标高±0.000（绝对标高268.09），设计室外标高为-0.15米，散水坡宽度为0.8米。6、本工程建筑耐火等级二级，屋面防水等级Ⅲ级；抗震设防烈度为六度；结构抗震设防类别为丙类；钢筋砼框架结构的抗震等级为四级；结构安全等级为二级，使用年限：50年。一、建筑工程概况1、墙面：1）、车间及车间外辅助站房1.2m以下外墙为贴200*300深灰色面砖墙面；2）、车间外辅助站房1.2m以上外墙为白色丙烯酸涂料；3）、车间外墙1.2m以上为双层压型钢板，外板为白色0.53㎜厚YX35-280-840型镀铝锌压型钢板，中夹50厚超细玻璃棉，内板为白色0.4㎜厚YX28-205-820型镀锌压型钢板。4）、车间内办公、更衣、休息场所等墙体采用100厚自熄性聚苯乙烯塑料白色彩钢夹芯板JXB-QY1000。5）、内墙部分：卫生间镶贴1.5m高面砖，除卫生间面砖外所有砖墙面为混合砂浆抹灰，满刮腻子，面刷乳胶漆二道；2、屋面：（1）、车间屋面：为双层压型钢板，外板为0.53㎜厚YX51-380-760型天蓝色镀铝锌压型钢板，中间夹50mm厚超细玻璃棉，内层板为0.4㎜厚YX28-205-820型白色镀锌压型钢板。屋面采光板采用厚度t≥1.专业技术资料 word资料下载可编辑5㎜，透光率应达70%以上，表面贴覆有标称20um的Melinex301薄膜，使用保证年限为20年，板型与屋面板型一致。（2）、辅房屋面：1）、冷却塔平台屋面为改性卷材和涂膜防水屋面防水，面贴500×500缸砖；2）、车间内的1#、2#卫生间盖顶，为钢筋混凝土屋面；3）、库房区以及辅助办公区的三层屋面为100厚岩棉夹芯板盖顶。3、天沟：采用3㎜厚钢板外天沟，断面尺寸为800*300，水落管采用Ф150UPVC排水管。4、楼地面：（1）、金属耐磨混凝土地面（用于车间内除建说图中地2、3、4外的地面及库房区设备库、工装以及生产件存放区）：100厚C10混凝土垫层，面做金属耐磨地坪。（2）、车间内的会议室、保全班组室、卫生间、淋浴间地面为C10混凝土垫层，面贴防滑面砖。（3）、车间内的维修室、值班室管道班制冷站、空压站地面为C20砼垫层，水泥砂浆压光。（4）、所有办公室、会议室、走道、卫生间、淋浴间楼面镶贴防滑面砖。（5）、库房、轮胎平台楼面为水泥砂浆压光。5、门窗：M-1、2、3为电动提升门，M-1a、3a为电动彩钢卷帘门，M-3b为彩钢卷帘门，M-4～7为平开彩板门；M-6b为成品隔声门，其余均为高级木门；所有窗均为塑钢窗。专业技术资料 word资料下载可编辑6、顶棚（辅房）：底层的卫生间、3#、5#卫生间为铝合金封闭式方形板吊顶；车间一层会议室、车间班组室为轻龙骨石膏板吊顶；其余混凝土楼板顶棚为水泥砂浆抹灰，刷白色乳胶漆。7、油漆：所有钢构件表面刷铁红环氧改性M树脂底漆二度，醇酸改性氯化橡胶磁漆面漆二度（留一道面漆待安装完毕后现场涂装），底漆和面漆厚度均为60µm；补漆区的承重钢柱、钢梁、车间内的钢楼梯面层改为刷防火涂料：钢柱的耐火极限达到2.5小时以上，钢梁的耐火极限达到1.5小时以上，钢楼梯的耐火极限达到1.0小时以上；楼梯栏杆等所有外露金属制品刷防锈漆二遍，银灰漆二遍；所有木门刷浅棕色底色清漆三道。二、结构工程概况1、车间及辅房基础：采用钢筋混凝土独立基础，持力层为粉质粘土层，Fak≥160kpa，抗风柱以及卸货雨蓬部分以素填土层为持力层（Fak≥110kpa），基础埋入持力层不少于300mm，当设计基底标高未至持力层时，用C10毛石砼垫至持力层，钢筋砼基础梁截面250㎜×300～700㎜。车间钢柱地脚锚栓均为M24、M30、M36、M42（Q345级钢）；钢柱下50厚C40微膨胀细石砼待钢柱安装就位后浇捣，钢柱安装后应用C15砼堵封柱脚。框架填充墙以及1#、2#厕所基础为C20砼条形基础，持力层为素填土层（Fak≥110kpa）。2、车间为全钢排架结构，柱为H型钢。排架柱最大截面为H600×280×10×16，柱顶标高13.81m，最小截面为H500×280×6×14，柱顶标高12.77M；抗风柱截面为H400×230×6×12。屋架为27m跨非标梯形钢屋架，屋架线性高度，边跨为2022～3069，中跨为2391～2920。单榀屋架重量最轻2.4T；最重5.9T。钢屋架、托梁与柱连接采用普通C4.6级螺栓连接。D-E、F轴部分柱、梁采用强度等级为10.9级的高强螺栓连接；厂房支撑系统设在1～2、4～5、12～13、20～21、21～22、27～28、36～37、43～44轴间。专业技术资料 word资料下载可编辑檩条：屋面檩条为冷弯薄壁卷边连续檩条，边跨截面尺寸为Z200×75×20×2.5；中跨截面尺寸为Z200×75×20×2.5，风机洞口两侧改为Q[20轻型槽钢，拉条为Φ12圆钢两端套丝（撑杆加DN40×3钢管）。外墙架：7.5m跨墙檩为CB180×70×20×2.0（2.5）冷弯薄壁型钢，9.0m跨墙檩以及门樘、门梁为Q[18轻型槽钢，拉条同屋面。内墙架：6.5m、7.5m跨为CB180×70×20×2.0（38轴为CB160×60×20×2.0）冷弯薄壁型钢，9.0m跨为CB180×70×20×2.5冷弯薄壁型钢，檩条为Φ12圆钢两端套丝（压杆加DN30×3钢管）。卸货雨蓬：大部分利用业主原有旧料进行改造，部分为新加工的H型钢门式刚架结构，其中东、南两边雨蓬为悬挑结构。3、库房、轮胎存放平台、辅助办公楼为钢筋砼框架结构。柱均为钢筋砼矩形柱，最大截面400*500，最小截面300*300；框架梁最大截面300*850；现浇板厚有100、120两种，1#、2#厕所及库房区6M标高平台板和热交换站屋顶为100厚。4、墙体：车间外墙1.2m以下、车间外分气站、车间内的卫生间和库房区、辅助办公楼的墙体均为240厚MU10灰砂砖，M5水泥石灰砂浆砌筑。5、混凝土：基础及基础梁、辅房楼（屋）面板采用C25砼；垫层采用C10砼；辅房框架柱、楼（屋）面梁采用C30砼。6、钢筋：HPB235级（φ），HRB335级（Φ）。7、钢材：主厂房柱及其连接板等采用Q345B钢，焊条为E50系列，未特别注明的梁、柱、屋架及次构件均采用Q235B，焊条为E43系列。三、外网工程新三线车间东边利用原有道路，局部地方加铺路面；南边与西边建设新路面。主要工程量如下：专业技术资料 word资料下载可编辑1、新建道路基层为30cm水泥稳定石屑，路面为5cm+3cm沥青混凝土路面，面积约8132㎡；路牙为C25预制砼，1：3水泥砂浆铺砌，总长约道牙252m。2、新做水沟432m，M5水泥砂浆砌毛石，面抹1：2水泥砂浆，盖板为16cm厚C25预制钢筋砼沟盖。3、拆除原有水沟440m。4、新做M5水泥砂浆砌毛石水沟护壁415m。四、施工重点1、车间基础地脚锚栓：由于本厂房轴线长、宽分别达324m和81m，地脚锚栓定位是否准确，直接影响钢结构厂房的整体安装精度，应作为本工程的首要重点来抓。2、彩板屋面节点防水：本厂房宽达81.48m，分两坡排水，单坡屋面板长达41.7m，如何确保屋面板的安装质量，以及屋面风机口、采光带等节点不渗漏，为本工程的另一重点。3、由于本次投标仅包括土建部分，厂房公用动力安装以及设备基础均不在本次投标范围，如何确保在《招标书》要求的时间节点内完成相关的关键分部、分项施工，以及和其他施工单位的配合，为本工程施工过程中的管理重点。专业技术资料 word资料下载可编辑第二章目标管理一、质量目标达到《招标书》要求的合格标准，争创市优质样板工程。二、工期目标总工期162天（含因向其它施工单位提供配合及各施工单位交叉作业所影响的工期)。阶段性时间节点安排如下：（1）、基础施工（厂房）时间：2008年9月1日～2008年10月15日。（2）、提供设备基础施工的配合时间：2008年10月1日～2008年11月20日。（3）、钢结构吊装时间：2008年10月22日～2008年11月20日。（4）、厂房屋面板安装结束时间：2008年12月10日。三、安全目标杜绝重大人员伤亡和重大机械安全事故，轻伤率控制在1.5‰以下。四、文明施工目标符合国家、湖北省以及十堰市相关文明工施工规定的要求，达到十堰市级安全文明工地（武当杯）。专业技术资料 word资料下载可编辑第三章主要施工方法及技术措施第一节土建部分主要施工方案一、测量放线及沉降观测该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，车间以1轴、21轴、44轴及A轴、D轴交点为主要控制轴线，并将此主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上，做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足90°±2″及180°±4″的要求，测距误差不超过±2mm。1、平面控制：（1）、放线完成后，整理出放线测量成果图，经监理工程师、DFD代表验收复测无误后进入下道工序。（2）、轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。2、主体结构垂直控制（1）、车间钢柱安装的垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000。（2）、辅房层间竖向测量精度，要求不超过5mm，建筑物全高垂直偏差不超过10mm。3、建筑物标高的传递施工措施：选用经校验的DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的30m钢卷尺进行标高传递。二、基础工程专业技术资料 word资料下载可编辑（一）、基坑、基槽土方开挖1、开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现场无积水。2、基坑、槽放线设有龙门板，按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工作面，用白灰撒出开挖线。3、由于本工程在老厂房旧址上，基础开挖过程难免与老基础相碰，为确保工程进度，用挖掘机开挖，老地面、老基础砼用破碎机破碎。挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底30厘米时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平，把水平点引至坑、槽边。如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出10～20厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。4、挖土过程中，如遇古井、坟墓、穴洞、软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。5、弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将龙门板和中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。6、基坑、槽挖好后，经DFD代表、监理工程师、质检、地质和设计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。7、基坑、槽回填前，应清除基层杂物、浮泥，并做好隐蔽工程验收。8、雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应连续进行，雨前应及时夯完已填土层。9、回填土：基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。采用分层夯填，每层厚度小于300MM，使用机械硅式打夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为3～4遍。（应于基础验收后进行）回填用土的含水率应适当。专业技术资料 word资料下载可编辑（二）、基础钢筋混凝土施工方法1、C10砼垫层：（1）、当一次砼用量≧7M3时用商品砼，砼输送车直接运到基坑边自卸。（2）、当一次砼用量<7M3时采用现场搅拌机搅拌。现场搅拌的石料应质地坚硬、不风化，表面干净，有泥土者应用水冲净，石子、砂、水灰比严格按配合比施工，为了保证强度要求，稠度要合适，避免流淌。（3）、浇筑时应保证振捣密实，平整。（4）、冬期施工时，应作好覆盖保温养护工作。（5）、人工运输时应事先检查好运输之全部线路，坑凸处应加以修理、垫平，跳板必须稳固。2、基础钢筋（1）、检查中心线、边线是否已弹在垫层上。将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。（2）、钢筋绑扎：钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。1）、独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应放在长边钢筋下面；2）、基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交接处全部绑扣，垫好垫块。3、支模板（1）、安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。（2）、模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。（3）、断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。4、地脚螺栓固定、安装专业技术资料 word资料下载可编辑为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施：（1）、地脚螺栓固定：控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用-10*500*800钢板钻孔与角钢焊接。（2）、地脚螺栓安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。（3）、地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。5、砼浇灌本工程招标书要求混凝土采用商品混凝土，商品砼的生产厂家必须经DFD管理机构负责人考察认可。（1）、混凝土浇捣前的施工准备1）混凝土搅拌站必须根据工程的需要,配备足够的运力，保证供应的连续性。混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。运输车应随车带有减水剂。对于到达现场而坍落度不符合要求、已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。2）浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经DFD代表、监理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的浇灌。3）项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。在混凝土浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。在混凝土的取样时必须请监理技术人员旁站见证。专业技术资料 word资料下载可编辑（2）、独立基础砼浇筑1）分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。2）、浇灌时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。（3）、基础梁砼浇筑1）垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按顺序由一端向另一端分层分段连续进行。2）砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必须按标高水平线将表面抹平。（4）、养护：砼浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜，冬期施工采取覆盖养护，养护时间不得少于七昼夜。三、主体工程（一）、钢筋工程工艺流程为：熟悉图纸→编写配料单→审核→技术交底→下料制作样筋→复尺→按单制作→分类存放→绑扎安装→验收。工程中用到的钢材型号有HPB235（一级钢）、HRB335（二级钢）两种型号。设计要求钢筋D≤25时接长方式不限制，根据本工程钢筋规格、以往施工经验及类似工程用法，本工程柱主筋连接方式采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊。1、施工准备1)人员准备由于有电渣压力焊和闪光对焊专业技术资料 word资料下载可编辑连接形式，因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工，特殊工种必须有上岗证。钢筋工要求绑扎熟练。2)机械准备后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。钢筋加工机械及数量见第四章机械表。3)材料准备钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。4)材料管理在施工现场平面布置加工料场时，为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采取以下几项措施：现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，转运过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。5)技术准备钢筋放样技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/3—1/4之间的位置；受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。专业技术资料 word资料下载可编辑2、钢筋后台加工1)钢筋调直用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。2)钢筋除锈钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。3)钢筋切断经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。4)切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm（顶模撑除外）。5)钢筋弯曲一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。专业技术资料 word资料下载可编辑弯曲成型工艺:根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。3、钢筋绑扎（1）柱钢筋绑扎1）框架柱工艺流程：套柱子箍筋→连接受力竖向筋→划箍筋间距→绑扎箍筋2）工艺要点绑扎柱子箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用电渣压力焊连接。连接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：a按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。b箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。c箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。d柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为箍筋直径）。e柱筋保护层厚度要求：主筋：专业技术资料 word资料下载可编辑根据设计要求，不同部位采用不同厚度的砼垫块，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50x50mm，间距600x600mm。f梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。（2）梁板钢筋安装主次梁钢筋施工顺序：主梁纵向钢筋放入模内，用木条临时分开梁底、梁面主筋→画好主梁箍筋的间距，穿好箍筋并逐个排开→放入主梁保护层预制块→撤出木条，把主梁钢筋放入梁模内→绑扎纵向钢筋和箍筋，固定主梁的弯起筋、负弯矩筋、腰筋→放次梁纵向筋、箍筋（同主梁）→绑扎次梁钢筋。当梁高较大时，可在梁的位置附近安装好梁的钢筋，用手拉葫芦把梁的钢筋吊入梁模内。箍筋的接头应交错设置，并与纵向筋绑扎牢固，按抗震要求箍筋弯钩均为135°，平直长度为10d。梁的弯起筋和负弯起筋位置应准确，保证钢筋的有效高度。对于悬臂梁，箍筋的接头应在下，鸭筋、弯起筋的直径、数量、尺寸应完全正确。（3）、板钢筋绑扎1）工艺流程：划板筋位置线→绑扎下层钢筋→绑扎上层负弯矩钢筋→垫垫块加马凳→清理干净→报验监理。2）施工要点钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎（方向见右图），必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；摆放、绑扎带铁丝的保护层垫块，厚度15mm，按每800mm专业技术资料 word资料下载可编辑距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋500mm-800mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。板钢筋锚固于梁内，锚固长度符合设计和规范要求；（4）、楼梯钢筋绑扎1）工艺流程：划位置线→绑平台梁钢筋→绑平台、梯段板筋→绑附加筋2）施工要点在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台负弯矩筋必须加马凳，马凳脚部垫垫块，楼梯梁用顶梁撑顶住。（二）、模板工程根据工程的特点，柱、梁、板所有模板均采用木模。采用竹夹板与木模板配合施工，圆木加工成枋材、板材。人工拼模、刨光组装。1、工艺流程：熟悉图纸→审核→放大样→检验→按样制作→刷隔离剂→编号分类码垛→安装→校正加固→验收。2、安装方法（1）、柱模板：柱模板采用12厚竹夹板，板面与木方骨架配制成定型模板，每根柱模由4块竹夹板组成，并相互咬口50MM，柱模紧固采用Φ12钢螺栓@600设置一道，配合100×100木方用木楔对称加紧固定。专业技术资料 word资料下载可编辑柱模立面柱模A-A剖面（2）、梁模板：梁底模采用40厚木板，梁侧模板采用带肋竹夹板。梁侧模按梁的外形尺寸加高30MM，梁侧模下部用50×100的木夹条固定在专业技术资料 word资料下载可编辑门架横担木上，梁的支撑用装配式门架，当梁高大于650时，根据计算的侧压力，加一道Ф12对拉螺栓（间距由计算确定），具体见下图。梁、板模板支撑剖面示意图（3）、现浇板模板：采用门架做支撑，75×150方木做檩，50×100方木做搁删，平板模采用整张竹夹板固定在搁栅上，不足一张者，按同等面积截割。在模板接缝处，其背面在接缝处两侧加钉60×100木枋，正面缝处要加贴胶带，以防漏浆（见上图）。3、技术要点（1）、支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑有足够的支承面积，门架立柱应落在不小于5CM的垫板上。底层模板支撑立杆的支承面下必须夯实，铺设通长50MM厚木板，以确保支撑不下沉。上下层模板的支柱，应安装在一条竖向中心线上。（2专业技术资料 word资料下载可编辑）、柱子支模板前，应在底部弹出通线，将柱子及其钢筋找方、校正位置。木模下端应留门子板，浇砼前把渣子、木屑清理干净，如模板下口仍有间隙可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条等堵严，防止出现柱子烂根；在2M以上的地方设浇灌口，以免砼发生离析、断层等现象。（3）、模板支好后应进行吊线、校直、校正、复核、加固，自检合格再经监理工程师、DFD代表等共同现场验收，同意后方可进行浇筑混凝土。（4）、浇筑混凝土时，应有专业木工值班看模，注意观察模板受荷载后的情况，如发现偏移、鼓模、下沉、漏浆、支撑松动等现象，应及时采取有效措施予以处理。（5）、拆模时应按安模时的相反顺序进行，不应使构件受到损伤。不得用撬棍、大锤直接冲击，锤击柱棱角及其它部位的混凝土。（6）、模板拆除后不立即使用的应及时清理分类堆放，妥善保管，再度使用时，应重新检查。4、质量要求：（1）、尺寸精确，内表面平整光滑，拼缝严密，不产生漏浆现象而造成蜂窝。（2）、模板支撑、支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，不发生下沉、胀模和跑模。（3）、隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，以免造成麻面。注意不得弄脏钢筋，原因是脱模剂粘于钢筋表面，将降低钢筋的握裹力。脱模剂也不得污染二次灌筑混凝土的下层混凝土表面，以防形成脱模剂隔层，影响结构整体性或引起层壳、开裂。（4）、偏差一定要控制在施工规范允许偏差范围内。（三）、混凝土工程1、商品砼供应站选择专业技术资料 word资料下载可编辑本工程结构商品砼由项目经理部、采购部根据工程地点和结构施工工艺，项目提出的商品砼供应要求，选择距离工地地点较近，具有建委认可又具有相当资质的搅拌站，并经DFD代表、监理工程师考查认可。2、商品砼供应要求和质量保证（1）、商品砼配合比和坍落度要求1）预拌砼厂提供的配合比和各种质保材料，由项目技术负责人认真审核，并严格控制砼外加剂、粉煤灰等材料的品质和掺量。2）砼拌合物坍落度，在满足施工要求的前提下，宜小不宜大，用泵送时，由于本工程高度在15m以内，坍落度控制在130±20mm范围内。（2）、商品砼开盘鉴定：每次使用预拌砼应做开盘鉴定及砼试件，应由预拌砼生产厂家，项目部、监理或DFD代表三方一同实施，并签章确定。（3）、商品砼现场验收及不合格产品处理：现场施工员应负责检测坍落度，并做好检测记录。1）浇筑柱、悬挑构件等部位时必须车车检测砼坍落度。2）浇筑梁板大面积砼时，每小时至少检测一次，有疑问时应增加检测数量。3）坍落度检测达不到要求时严禁使用，应退回预拌砼厂，进行处理。4）项目部施工员还应配合试验人员做好砼试件，大于1000m3每200m3做一组；小于1000m3每100m3做一组试件，每工作班制的同配合比砼不足100盘时，试件取样不少于一组，不足100m3砼也应留置一组试件。（4）、商品砼施工管理1）专业技术资料 word资料下载可编辑必须明确责任、明确分工，按有利于施工的原则划分各自的责任，确保砼质量。2）必须解决好砼输送施工通讯联络。由于对砼质量的需求，这就要求在搅拌站，出料点，浇筑地点三处之间形成一个有效、及时、准确的通讯联系系统。（3）、项目部、监理或DFD代表应对商砼站产品进行随机抽样检查。3、砼泵送施工（1）、施工流程布置：为确保混凝土泵送的连续性，本工程库房和辅助办公楼楼面施工时，均以一个楼层为一个施工段。（2）、泵位选择：确定混凝土输送泵的停放位置，应考虑以下因素：1）泵管管路要短，泵管布置转弯要少，施工中泵管拆装少，且能满足水平与垂直管长的一定比例。2）要保证在泵位周围有搅拌运输车停靠、进出和错车的场地。3）易接通泵机需用的水、电源，冲洗泵机后有污水排放的出处。4）要保证泵机停放的安全性。（3）、泵管的布置与敷设：1）泵管的选择：本工程所用混凝土泵送泵管均采用Φ125mm的高压管和低压管。2）泵管的敷设：①楼面水平泵管敷设时，也要尽量减少转弯。敷设楼层水平管时，应使混凝土浇捣推进方向与泵管拆除方向一致。②垂直管外墙向上敷设，这可避免在楼层上再预留孔洞，减少弯头。专业技术资料 word资料下载可编辑③泵管线路布置力求合理，避免使用曲率半径小的弯头，以防堵管。④地面水平管及垂直管一般均采用高压管，楼内水平管用低压管。3）泵管的固定：在混凝土泵送过程中，随着泵送压力增大，泵送冲击力也随之增大，易造成泵管的窜动。这不仅会损坏泵管头连接件(夹箍变形、胶圈损坏)，还会造成泵送压力的无功损耗。因此，在各层混凝土泵送施工中，采取了以下固定措施：①在楼面水平泵管管段设了两个混凝土墩，将泵管筑入墩内，随后用连接件将泵管与另一墩固定。②将泵管立管与楼层结构固定，并每三个楼层，通过L30×30×3角钢固定在结构构件上，以便将部分泵管重量和受力荷载分散到建筑物的结构上。③为防止地面水平泵管转向垂直处的大弯头变形，采取了增加钢支撑的加固措施。4、砼浇捣方法（1）、砼振捣采用机械振捣，每次振捣以达到表面泛浆，无气泡排出为好，并要防止漏振或过振，做到快插慢拔。每一插点要掌握好振动时间，过短不宜振实，过长可能引起砼的离析现象，一般每点振捣时间为20~30秒。（2）、柱浇捣时，应先在柱底铺5cm厚与砼同水灰比的水泥砂浆，以免产生底部蜂窝现象。柱砼分四次浇捣完毕，第一次浇筑高度为50cm，剩余砼分三次浇捣。由于本工程梁板砼为不同强度等级，所以不能同时浇捣，先浇捣梁，浇捣方法按梁高度分层浇捣成阶梯形，专业技术资料 word资料下载可编辑施工缝留在梁边100处的板上。最后浇捣板，板的砼采用平板式振捣器振捣，浇注过程中应防止砼堆集过高，造成平整度超标。（3）、浇捣砼时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，应停止浇捣，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。（4）、由于全部采用商品砼浇捣，施工时，应事先将每次浇捣数量，时间，工期要求、标号、种类与砼搅拌站联系清楚，浇捣时，保持畅通的通讯联系，以及时供应，满足节点不同标号砼要求。5、混凝土养护：混凝土浇筑后，常温条件下12小时后必须浇水养护，外露部分用草袋覆盖，派专人洒水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为标准，养护时间不得小于7昼夜。6、试块留置：每次浇筑砼均应留置3组（9块）砼试块，分别于3天、7天、28天送检，可于结构验收时提供依据。7、砼拆除模板后在易损坏处设置防护措施，如：草袋、木板、水泥袋等，以免造成砼棱角损坏。(四)、灰砂砖砌体工程1、砖、砂、水泥必须检验合格后方能使用。砖必须在砌筑前一天浇水湿润。2、砌体用一顺一丁的组砌方法。3、砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达90%以上）。4、砌体的施工，应设置皮数杆，在皮专业技术资料 word资料下载可编辑数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。皮数杆应立在墙的大角处，内外墙交接处，楼梯间及洞口多的地方。决定皮数杆上划出的砖层厚度的方法是：在进场的砖中抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮数杆上砖层的厚度。灰缝厚度的要求为8-12MM，根据季节要求（常温取10MM）和板梁高度确定选用适宜厚度，使其符合要求标高。5、砌筑前，梁面先用细石砼或砂浆找平。雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小，每工作班砌筑高度不宜超过1.2M，收工时，应覆盖砌体表面。6、木砖应砌固在墙体内，数量视门窗高度确定，1.2M高以内，每边2块，2M以内每边3块，高于2M，每边4块。木砖应经防腐处理。7、楼板上砌砖时，应找准标高，第一行砖下灰缝厚度超过2CM，应用不低于C10的细石混凝土找平。对用灰缝调整标高时，灰缝厚度应符合要求。8、在构造柱处留马牙槎，先退后进。柱、构造柱每500设2Φ6拉墙筋，拉墙筋压墙体1米，砖墙要垂直、平整。9、施工预留洞口两侧必须留置拉筋，洞口顶必须设置钢筋砼过梁。10、预留：电气电路管道、配电箱洞及过墙洞预先留设。宽度超过300MM的洞口，应设置过梁。脚手眼的留设位置应符合规范规定。11、砌筑砂浆要求在拌成后3～4H内用完，温度超过30℃时，须要求拌成后2～3H内用完。（五）、门窗安装工程本工程门窗有：电动提升门、钢门、平开彩板门、成品隔声门、高级木门、塑钢窗等。门窗均由加工厂制作，现场安装。1、电动提升门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。2、彩板、塑钢、木门窗安装：（1）、材料及机具准备：专业技术资料 word资料下载可编辑门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、五金配件具备出厂合格证，保温嵌缝材料材质证明及出厂合格证，密封胶的出场合格证及使用说明书。门窗连接件、胀管螺栓、木楔、钢钉、自攻螺丝、木螺丝。主要机具：线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、锯、刨子、小铁铣、小水桶、钻子。（2）、工艺流程：1）彩板、塑钢门窗安装：弹线找规距→门窗洞口处理→连接件及门窗外观质量检查→塑钢门窗安装→门窗四周嵌缝→安装五金配件→门窗框及玻璃清理。2）木门窗安装：弹线找规距→确定门框位置→确定安装标高→门框安装→门框四周嵌缝→门扇安装→油漆→门五金安装。（3）、操作要点：1）按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧；2）将门、窗框临时用木楔子固定，待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在门窗洞口内。3）彩板、塑钢门窗上的锚固板与墙体之间用燕尾铁脚固定法固定。锚固板是塑钢门、窗与墙体的连接件，锚固板的一端固定在门、窗框的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板的厚度为1.5mm。4）锚固板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于500mm，如有条件时锚固板方向宜在内、外交错布置。5）严禁在彩板、专业技术资料 word资料下载可编辑塑钢门窗上连接地线进行焊接工作，当固定铁码与洞口予埋件焊接时，门、窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接时烧伤门窗。彩板、塑钢门窗与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留5—8mm深的槽口，填嵌密封材料，在施工中注意不得损坏门窗上面的保护膜；如表面沾污了水泥砂浆，应随时擦净，以免腐蚀彩板和塑钢，影响外观美观。6）严禁利用安装完毕的门窗搭设和捆绑脚手架，避免损坏门、窗框。全部竣工后，剥去门窗上的保护膜。（3）、门窗扇安装1）门窗扇的安装应在室内外装修基本完成后进行；2）推拉门、窗扇的安装：将装配好的门、窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后在用同样的方法安装内扇；对于可调导向轮，应在门窗扇安装后调整导向轮，调节门窗扇在滑道上的高度，并使门窗扇与边框之间平行。3）平开门窗扇的安装：应先把合页按要求位置固定在门窗框上，然后将门窗扇嵌入框内临时固定，调整合页后再将门窗扇固定在合页上，必须保证上下两个转动在同一轴线上。（4）、玻璃安装1）玻璃裁割：裁割玻璃时应根据门窗扇的尺寸计算下料尺寸。一般要求玻璃侧面及上下都应与金属留出一定的间隙，以适应玻璃胀缩变形的需要。2）玻璃就位：当玻璃单块尺寸较小时可以双手夹住就位，如果单块尺寸较大，为便于操作，用玻璃吸盘就位。3）玻璃密封与固定：玻璃就位后应及时用胶条固定，密封固定的方法有：用橡胶条嵌入凹槽挤紧玻璃，然后在胶条上面注入硅酮密封胶；用10mm专业技术资料 word资料下载可编辑长的橡胶块将玻璃挤住，然后在凹槽内注入硅酮密封胶；将橡皮条压入凹槽、挤紧，表面不在注胶。（6）、清理1）塑钢门窗交工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。2）彩板和塑钢门窗扇，可用水或浓度为3%—5%的pH7.3—5.9的中性洗涤剂充分清洗，再用布擦洗，不应用酸性或碱性溶液清洗，也不能用钢刷刷洗。3）玻璃应用清水擦洗干净，对浮尘或其他杂物要全部清理干净。（7）、门窗安装质量要求1）门窗及附件质量必须符合设计要求及有关标准的规定；2）门窗安装必须牢固；予埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求；3）平开门窗应关闭严密、间隙均匀，开关灵活；推拉门窗应关闭严密、间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。4）门窗附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观，达到各自功能。门窗框与墙体间隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求；5）门窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。（六）、楼地面工程1、地面砼（1）浇筑砼垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水湿润。（2）使用商品砼进行地面浇注，砼运输车运到现场自卸，人工进行摊平、振捣。（3）浇筑地面垫层时，应纵横每7.5米设中间水平桩以控制厚度。专业技术资料 word资料下载可编辑（4）按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，分仓处用与垫层厚度相近的槽钢做模板，砼用平板式振捣器进行振捣。（5）混凝土振实后，必须做好面层的抹平工作。水泥混凝土初提前，应完成面层抹平、搓打均匀。（6）砼浇筑完毕后，应在24h内加以覆盖及浇水，浇水次数应保持砼具有足够的湿润状态，养护日期不少于7d。（7）砼的抗压强度达到1.2Mpa以后，方可在其上做耐磨面层等。2、车间耐磨地面（1）施工流程：施工准备→砼初凝机械去除泌水→首次撒布材料，机械镘打磨→二次撒布材料，加装圆盘机械镘打磨→机械作业及表面磨光→面层养护。（2）耐磨地面施工是在地面细石砼面层作出水平且去除泌水后开始进行至表面加工。1）用加装圆盘的机械镘均匀地将砼表面的浮浆层破坏掉。2）将规定用量的2/3耐磨材料均匀撒布在初凝阶段的砼表面完成第一次撒布作业；待耐磨材料吸收一定水分后，进行加装圆盘的机械镘作业。3）待耐磨材料吸收水分后，再进行至少二次加装圆盘的机械镘作业，机械镘作业应纵横向交错进行。4）在以后作业中，视砼的硬化情况，进行至少三次加装圆盘的机械镘作业。5）耐磨材料最终装饰是使用机械镘及手工镘加工完成。6）耐磨地面完成5～6小时后，采用专用养护剂进行养护兼作保护面层之用，以防止表面水分的急剧蒸发，保障耐磨材料强度的稳定增长，养护时间为2天；之后对耐磨面层进行整体7天湿水养护。专业技术资料 word资料下载可编辑3、楼地面釉面砖（辅助间部分）1）材料要求：根据业主要求选用相应规格、颜色面砖，面砖应有出厂证明书。2）施工时按墙上已弹好+50cm标高水平线，根据地砖尺寸，做好相应的施工方案。3）将基层的杂质清理干净。4）从门口开始，纵向先铺几行砖，找好规矩以此作为冲筋线，然后从里向外退着铺砖，铺砖方法是将抹好灰的砖铺砌到摊铺平整的干硬性水泥浆层上，每块上楞上跟线，并用木板垫好，用橡皮锤砸实找平。5）将已铺好的砖块，拉线、修整、擦缝。将缝找直，并将缝内多余砂浆扫出，再将砖面砸实。6）铺完面砖后常温下24h撒锯末浇水养护。4、地面质量标准（1）地面各层的坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。（2）地面各层的强度和密实度应符合设计要求，上下结合层牢固。（3）伸缩缝（纵横间距以车间柱距的纵横轴线为准）的宽度和位置以及填缝的质量等应符合要求。（4）各层表面平整度的允许偏差：项次层次材料名称允许偏差（㎜）1基土土152垫层水泥混凝土103面层水泥砂浆44面层块料3专业技术资料 word资料下载可编辑（七）、装饰工程装饰工程应在主体和基层的质量检验合格后，方可施工。装饰工程所有材料，应按设计要求选用，并应符合现行材料标准的规定。装饰工程用料配合比应符合设计要求。装饰工程应预先作出样板间，并经质监理工程师、DFD代表验收合格后，方可进行大面积施工。1、室内外抹灰工程抹灰前的准备工作：必须将基层清理干净，浇水湿润。墙面必须先堵眼、补缝、修补平整。在砼柱面、板底先刷加水泥用量10%的建筑胶水的水泥素浆，增强粘结力防止空鼓、开裂。在灰砂砖和砼柱、梁接缝处钉上钢丝网，或粘贴尼龙网。1）、各种砂浆的抹灰面层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。水泥砂浆抹灰完成后，要经常洒水养护，养护期不少于7天。2）、内外墙面平整后垂直做灰饼（标志），外墙大角要拉通线。3）、抹灰层要分层赶平、修整、表面压平，每遍厚度适中。（水泥砂浆为5～7毫米，混合砂浆为7～9毫米）4）、待前一层抹灰层凝固后，方能进行后一层抹灰。5）、现浇混凝土顶棚抹灰前，基底杂质必须清除干净，凸出的地方要适当凿平，凹的地方要用水泥砂浆分层补平，光滑的要凿毛，在靠近天棚的墙面四周弹水平线，并提前浇水湿润顶棚。6）、内墙抹灰前，应检查基体表面平整度，并将墙上的施工孔洞堵塞密实，检查门窗框位置是否正确，与墙体连接是否牢固，检查上下水管，暗装管道和电气预埋件位置是否正确，清扫基体表面灰尘，将油渍冲洗干净。专业技术资料 word资料下载可编辑7）、室内墙面、柱面的阳角和门窗洞的阳角，应做50宽2M高1：2水泥砂浆护角。2、釉面砖内墙镶贴（卫生间内墙）（1）、弹横竖线：应先根据室内尺寸确定是否有非整块砖，如无法避免，半块砖放在最下面或门窗口上下处，要求对贴瓷砖的每一个墙面均弹出横竖控制线，确保表面平整、横平竖直。（2）、挂线：选用已弹好的竖线→找出地面标高的阴角位置→以及每面墙的两个端点→在下面用木质板垫牢使它和墙面底砖下线相平→在施板尺上划出尺杆：然后检查无误后，在水平方向由左向或，在竖向由下向上，才能层层开始粘贴釉面砖。（3）、浸砖和湿润墙面1）、粘贴前，应将釉面砖放在清水中浸泡，2h以上取出晾干，手按砖背无积水，即可粘贴。2）、砖墙要提前1d湿润好，这样不会吸走粘结砂浆中的水份。（4）、釉面砖粘贴：1）釉面砖背面粘结层厚度，应满抹灰浆，厚度约5mm，四边刮成斜面。2）釉面砖就位固定→用橡皮锤轻击砖面，使之压实与邻面齐平，粘贴5-10块→用靠尺板检查表面平整→用灰匙拨缝→阳角拼缝。可用阳角条，也可用切割机将瓷砖边切成45度斜角。（5）、面砖粘贴完后进行清缝。扫光表面灰→用竹签划缝→用棉丝拭净→粘完一整面墙后再将横竖缝划出。用白水泥对墙面砖勾缝，待嵌缝材料凝固后，清洗表面。3、外墙面砖镶贴（1.2m以下）（1）、施工工序：基层抹灰（湿润）→弹线分格→作贴面砖灰饼→专业技术资料 word资料下载可编辑贴面砖→勾缝。（2）、按照设计要求挑选规格、颜色一致的面砖，面砖使用前要隔夜在清水中浸泡后阴干（外干内湿）备用。（3）、底子灰抹完后，一般养护1—2d方可镶贴面砖。（4）、用面砖做灰饼，找出墙面等横竖标准，阳角处要双面排直，灰饼间距不应大于1.5m。（5）、镶贴时，在面砖背后满铺粘接砂浆，镶贴后用小铲把轻轻敲击，使之与基层粘接牢固，并用靠尺方尺随时找平找方。（6）、在面砖粘完一定流水段后，用1：1水泥砂浆勾缝。4、轻质隔墙安装（车间内办公、更衣、休息场所）（1）、先按标准图集做法，将地槽、天槽分别用膨胀螺栓固定在楼、地面和顶棚上及墙、柱上。（2）、彩钢夹芯板应从墙的一端向另一端顺序插接安装铺设，板的短边用抽心铆钉分别与地槽和天槽铆紧。（3）、墙的转角处理：预先将板边用切割机切成45度角，阴阳角用角铝进行包边。（4）、板与槽型件接触边用白色密封胶进行勾缝。5、铝合金封闭式方形板吊顶（用于底层的卫生间、3#、5#卫生间）在吊顶施工前，吊顶以上部分的电器布线、供水排水管道必须安装就位，并基本调试完毕。并经监理等部门验收合格后进行。（1）、测量放线定位1）在结构基层上，按设计要求弹线，确定龙骨及吊顶位置。专业技术资料 word资料下载可编辑2）确定吊顶标高，按吊顶高度要求弹出标高线，弹线应清楚，位置准确。（2）、龙骨的安装与调平1）龙骨安装顺序，先将各条主龙骨吊起后在稍高于标高线的位置上临时固定。2）先将大龙骨与吊杆（挂钩）连接固定，与吊杆固定时，应用双螺帽在螺杆穿过部位上下固定。然后按标高线调整大龙骨的标高，使其在同一平面上。（3）、铝合金方形板吊顶安装1）、对铝合金方板饰面的尺寸布置要求是：板块组合的图案要完整，四周留边时，留边的尺寸要对称或均匀。2）、铝合金块板与轻钢龙骨骨架的安装，采用吊钩悬挂式。3）、安装时按照弹好的板块安排布置线，从一个方向开始依次安装。6、乳胶漆施工（抹灰面）1）、工艺流程：基层处理→刮腻子→涂刷底漆→涂刷面漆→清扫。2）、刮腻子：a用腻子将麻面等修补好。b第一遍满刮腻子,要求横向刮抹平整、均匀光滑，线脚及边棱整齐。待第一遍腻子干燥后用粗砂纸磨光。c第二遍满刮腻子方法同第一遍，但刮抹方向与前遍腻子相垂直。3）、刷乳胶漆：a刷封底漆时必须在干燥、清洁牢固的表面上进行。b刷第一遍乳胶漆前，应将乳胶漆充分搅拌均匀，要求厚薄均匀。一面墙要一气呵成。第一层施工完后，需干燥后才能进行下一道磨光工序。用砂纸进行打磨时，磨后将表面清扫干净。c第二遍乳胶漆应比第一遍稠，施工方法与第一遍相同。专业技术资料 word资料下载可编辑第二节钢结构施工方案本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为梯形钢屋架，制造质量与精度要求比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质量达到优质，确保工期。一、材料管理1、钢材（1）、本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标准规范要求。（2）钢材使用应符合下表：项目断面材质柱H型Q345B屋架、托架梁等钢板、角钢、钢管Q235B檩条Z型Q235B基础螺栓圆钢Q345B（3）钢材检查(含试验)1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品合格证；2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计图说相符；3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定；4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；（4）钢材保管要点1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈；专业技术资料 word资料下载可编辑2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；3）使用正确吊具或夹具，避免发生损伤；4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染；2、基础螺栓（1）基础螺栓检查1）核对材质、规格，须符合设计图要求；2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值；（2）基础螺栓保管1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。（3）高强螺栓及螺帽1）核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验送有资质的检测单位检验；3、焊接材料（1）焊接材料检查1）核对品名批号，数量与质保书相同；2）核对化学成份机械性能是否符合规定值；3）检查包装不得有破损；4）首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。（2）焊接材料保管1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，专业技术资料 word资料下载可编辑栈板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；3）先进先出法，避免时间过久失效。4.涂装材料（1）涂料检查1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相同；2）核对检验项目是否符合规定值；3）涂料的抽验依公司《进料检验规范》执行。（2）涂料保管1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照；3）涂料应先进先出，遵守使用期限。二、H型钢构件制造1、构件制造流程图：专业技术资料 word资料下载可编辑工作图放样钢板对接U.T检验尺寸检验落样尺寸检验监理检验多火口平行切割钢板开槽H型钢组立小构件切割尺寸检验监理检验埋弧焊小构件钻孔整形H型钢钻孔柱长截切监理检验大组立总尺寸检查焊接U.T检验监理检验喷珠表面等级检验监理检验监理检验油漆膜厚检验喷漆包装储放运输出货2、材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。专业技术资料 word资料下载可编辑制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。3、放样：（1）、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；（2）、度量工具必须经法定计量单位校验；（3）、放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。（4）、放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。（5）、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。4、号料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。5、切割：本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以上时缝宽为2.5mm专业技术资料 word资料下载可编辑，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。6、边缘加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。7、制孔：采用钻孔的方法，钻孔在钻床上进行。为了确保钻孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。8、H型钢焊接焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求：（1）、焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。（2）、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。（3）、专业技术资料 word资料下载可编辑焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。（4）、焊缝质量检验标准应符合下表要求：焊缝质量等级缺陷类别一级二级三级未焊满不允许≤0.2+0.02δ，且≤1㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜≤0.2+0.04δ，且≤2㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜跟部收缩不允许≤0.2+0.02δ，且≤1㎜，长度不限≤0.2+0.04δ，且≤2㎜，长度不限咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5㎜；连接长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1δ，且≤1㎜，长度不限电弧擦伤不允许个别电弧擦伤允许存在接头不良不允许缺口深度≤0.05δ，且≤0.5㎜；每1m焊缝不得超过1处缺口深度≤0.1δ，且≤1㎜；每1m焊缝不得超过1处表面气孔不允许每50㎜长度焊缝内允许直径≤0.4δ，且≤3㎜气孔2个；孔距≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20㎜弧坑裂纹不允许允许个别存在，长度≤5㎜9、钢构件组装：（1）、钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。（2）、组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过专业技术资料 word资料下载可编辑4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。（3）、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。（4）、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。10、矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。11、除锈、施涂：（1）、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。专业技术资料 word资料下载可编辑对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。（2）、施涂：本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。为确保厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完成后再涂。1)、施工准备①根据设计图纸要求，选用油漆。②准备除锈机械，涂刷工具。③涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。④防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。2)、工艺流程基面清理→涂装3)、涂装施工①基面清理：钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。②涂装：a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。专业技术资料 word资料下载可编辑b.以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。c.待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。4)涂层检查与验收①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。②涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。5)成品保护①钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。②钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。③涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。④涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。（3）、需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂；构件连接摩擦面等不应涂刷的部位，应进行覆盖。12、检验、编号等专业技术资料 word资料下载可编辑在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。三、钢屋架、托架制作（一）、钢屋架制作工艺流程见下图：放线原材料矫正号料端部铣平总装配二次下料剪冲锯气割焊接零件平直矫正端部铣平边缘加工（铣刨铲）制孔（冲、钻）成品钻孔半成品堆放铲磨除锈隐蔽处刷油拼装小装配油漆出厂焊接矫正矫正专业技术资料 word资料下载可编辑（二）、加工平台制作由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装的方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80㎜，便于设置定位杆。（三）、放样1、根据施工图按1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边缘线。经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置定位桩。2、放线时，根据要求放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。所有竖向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。3、根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。（四）、原材料矫正所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H型钢部分）。（五）、号料1、号料时认真检查核对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，确定好焊接位置。2、号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编号。划线时应根据材料厚度加出切割余量（厚δ≤10mm时为1～2mm；δ=10～20mm时为2.5mm；δ≥20mm时为3mm）。（六）、下料1、钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。2、清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。专业技术资料 word资料下载可编辑3、下好的料要分类码放，标识清楚。（七）、零件、组件加工1、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座的装配应先划线，保证各板件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。2、上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。弦杆的竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处最佳焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生的变形应进行检查矫正。（八）、制孔在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误差。每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完成后，用磁力钻打孔。（九）、组装、焊接1、屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。组装在平台上进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。2、将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制焊接变形。3、焊接准备作业专业技术资料 word资料下载可编辑焊接前先检查加工面是否符合下列标准：名称容许误差下接根部间隙(e)e≦5mm使e<2mm时须增加焊间尺寸迭接间隙(e)2mm背垫接间隙(e)1mm对接钢材面误差(e)<15mm1.5mm；15mm