油管路酸洗方案

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1、1、编制说明润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到止常运行的时间。所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效呆。海南炼油项目续建工程第二装置区传动机组中七台往复式压缩机、一台透平离心压缩机组及两台高压离心泵设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Crl8Ni9不锈钢。根据石化质量监督站第“

2、HNR0-143”号质量工作联系单要求「'现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前己做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。”除油系统外，压缩机进、排气缓冲罐及一、二级缓冲罐Z间的管道、缓冲罐与机身Z间的连接管道、干气密封到汽轮机组间的管道同样进行酸洗、钝化处理。化学清洗施工由专业清洗公司承当，五建公司配合施工。清洗工作计划于2006年2刀15口开始，22U结束。2、编制依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997《石油化工施工安全技术规程》SH3

3、505—1999《化工机械安装工程施工及验收规范-屮小型活塞式压缩机》HGJ206-92设备厂家随机资料、图纸3、清洗前的准备工作3.1清洗临时系统安装完毕。3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1表1清洗用水量（t）清洗过程水压及水冲洗脱脂水冲洗酸洗水冲洗钝化水冲洗合计清洁水t30〜5030〜5030〜8020-302103.3排放系统畅通。3.4参加清洗的管件己确定，清洗器具、手段用料己到位。3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调

4、试完毕。3.9清洗泵应制作临时底座并耍放在枕木上，加上压块及抓钉固定。3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。用水采用现场施工用水源，该水源己经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm,适用于不锈钢管道的清洗。3.11危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。4、清洗工艺步骤及要求4.1清洗工艺条件的确定根据我公司多年來清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂述原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离

5、子对钢的腐蚀的清洗工艺。4.2酸洗工艺步骤根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。配接临时管线——〉水冲洗——＞脱脂清洗——〉水冲洗——＞酸洗——＞屮和排放——＞钝化——＞处理排放——〉风干根据现场实际情况，灵活采用浸泡法或循环法进行清洗。4.2.1系统水冲洗首先用水冲洗临时系统，并且冲洗至出水透明。4.2.2脱脂用2%0P-10除油剂、0.5%碱性分散剂、0.5%消泡剂进行脱脂，清洗4〜6小时。4.2.3脱脂后水冲洗脱脂结束排放完后，用水冲洗至出水澄清。3.2.4酸洗水冲洗结束后进行系统酸洗，加

6、入助溶剂及高价铁离子腐蚀抑制剂，溶液浓度为：0.1%〜0.3%缓蚀剂CM-911+0.1%〜0.2%高价铁离了腐蚀抑制剂+（不锈钢管线加入8%〜10%硝酸，碳钢设备加3%〜6%盐酸）+0.3%酸洗促进剂+1%酸洗分散剂+0.1%的润湿剂，清洗4〜6小时，每小时记录一次酸浓度、铁离了浓度。当铁离了浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。3.2.5酸洗后冲洗酸洗后排酸，然后用水冲洗置换并且底冲洗至出水SFe<50mg/L.pll值人于4.5可结束。酸洗废液屮和到pH值6〜9之间排放。不锈钢管线冲洗完毕

7、后用压缩空气吹干，清洗完毕。3.2.6钝化为防止酸洗后活化的碳钢金属表面产生二次锈蚀，采用加入1・0%〜2.0%钝化剂的钝化液，浸泡卜2小时。钝化结束后废液中和排放，用压缩空气吹干。4.2.7清洗结束后，按原T艺流程恢复各管路。5、HSE措施化学清洗的安全措施应遵守《石汕化工施工安全技术规程》及《化学清洗导则》的有关规定。5.1清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。5.2清洗现

8、场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。5.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：4.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；4.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；5・3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；5.4清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄清洗液四溅，还应设有胶皮垫、塑料