油气润滑技术在湘钢高线轧机上的应用

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1、学兔兔www.xuetutu.com第3期(总第190期)机械工程与自动化No．32015年06月MECHANICAIENGINEERING&AUT()MAT10NJun．文章编号：1672—6413(2015)03—0192—02油气润滑技术在湘钢高线轧机上的应用马运龙(太原太重煤机有限公司，山西太原030012)摘要：主要阐述了油气润滑系统的组成、工作原理以及在高速线材轧机上的应用。关键词：油气润滑系统；高速线材轧机；应用中图分类号：TH117．2文献标识码：B0引言润滑。油气润滑是一种集中润滑方式，其原理是运用连续流

2、动的压缩空气对间歇供给的稀油产生作用以形成涡流状的液态油滴并沿管壁输送至润滑点，这种“气液两相流体”就是油气。金属线材的轧制已向高速、连续化生产工艺方向发展，对生产设备的润滑提出了更高的要求，线材轧机驱动功率达数百千瓦，减速箱及轴承润滑尤为重要；线材在生产中的位置是由导卫来确定的，当高温、高速运动的线材与导卫表面摩擦时，对导图1油气正压密封结构卫表面进行合适的油气润滑是导卫正常工作的保证。系统工作时，将泵的选择开关选择到工作泵上，置本文介绍油气润滑技术及其在湘钢高线轧机上的应用于自动控制状态，工作泵启动工作，气路接通，此时

3、油特点。和气分别通过各自的管路向卫星站的4个支路输送，1油气润滑技术的润滑机理这时系统主管路升压，油站上压力控制器压力上限设油气润滑系统采用每2min～4min供送一次润定为9MPa，压力到达上限时泵停止工作，系统处于蓄滑油的问歇方式，由连续供给的压缩空气对系统中的能保压状态；压力低于4MPa时工作泵自动启动。安油产生一定作用，形成油气混合物，但并不真正融合，装在卫星站第一条支路上的二位二通电磁换向阀得电因为在油气管中油的流动速度与压缩空气的流动速度接通，支路上递进分配器向油气混合器输油，与压缩空相差很大，油也并没有被雾化

4、。压缩空气的作用是将气混合后将油气输送到润滑点。当递进分配器上的接稀油变成涡流状的精细油滴并沿管壁进行输送。压缩近开关在规定时间内检测到设定的动作次数(由PLC空气的压力约为0．3MPa0．4MPa，它将计量给定设定)时，二位二通阀失电，同时油路进入下一支路循的润滑油(每个轴承每小时仅为几毫升)输送至润滑点环。依此类推，系统周期性地向润滑点供油(间隔时间形成油膜，起到润滑作用，并在轴承座内保持约根据被润滑点的实际需要来设定)。0．01MPa～0．04MPa的“正压”，可以对轴承进行冷3油气润滑系统的电气控制原理却并阻止外界

5、脏物、水等进入轴承，起到轴承密封作3．1油气润滑站用；同时压缩空气将摩擦副产生的热经排气口排出。油站由1个1m。的油箱、2台齿轮泵装置(一台油气正压密封结构如图1所示。工作，一台备用)、1个液位控制器、1个压力控制器、22湘钢高线油气润滑系统的组成及工作原理个过滤器(带压差报警装置)、1个1L蓄能器、1个压湘钢高线油气润滑系统主要由1个润滑泵站、3力表和1台电控箱(带PLC，s7—200，防护等级为个卫星站(分4条支路)、安装在机架旁的二级和三级IP54)等元件组成。油气分配器以及空气管路、油管路组成，如图2所示。系统设有

6、2台电动油泵，一用一备，泵始终处于工由润滑泵打出的润滑油经过滤后送至每个卫星站作状态，不断给系统供送压力油。当系统工作完时，泵内的递进分配器再进入油气混合器，同时压缩空气进不停，泵中配置的溢流阀将油液泄回油箱。系统出油入卫星站过滤和调压后也送至油气混合器，油经过油口处设有1个压力继电器，当系统压力达到压力继电气混合器在压缩空气的带动下沿管壁进入润滑点进行收稿日期：2Ol40813；修订日期：2015—02—03作者简介：马运龙(1966)，男，山西运城人，工程师。本科，主要从事润滑产品的设计与研究工作。学兔兔www.xue

7、tutu.com2015年第3期马运龙：油气润滑技术在湘钢高线轧机上的应用·193·器设定的高压力时，电控箱发出“压力高”故障报警信出“压力低”故障报警信号并停泵。号并停泵；当系统压力降到设定的低压力时，电控箱发图2油气润滑系统组成和原理液位控制器用来控制油箱内液位，当液位低于设控制二位二通电磁气阀的开闭。当气路的空气压力降定的超低液位时，电控箱发出“液位超低”故障报警信至压力控制器的设定压力时，电控箱发出空气压力低号并停泵及电加热器，为重故障；当液位低于设定的故障报警信号。减压阀用于调定系统的供气压力，空低液位时发出“液

8、位低”报警信号，系统照常工作；当液气过滤器用于过滤压缩空气中的杂质和水分。位高于设定的高液位时发出“液位高”报警信号，系统4条分支路应依次供油，不能有2个或2个以上照常工作。分支路同时供油，每个分支路的间隔时间可单独设定。油箱设有一个电接点温度表，用于控制电加热器工作过程为：当第1个分支路工作完毕，二位