失效模式与效应分析

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1、FMEA失效模式與效應分析課程大綱FMEA的基本概念FMEA之演變國際間採用FMEA之狀況設計FMEA製程FMEAFMEA結果之應用2一.FMEA的基本概念1.對失效的產品進行分析，找出零組件之失效模式，鑑定出它的失效原因，研究該項失效模式對系統會產生什麼影響。2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策。失效模式與效應分析FailureModeandEffectAnalysis3失效的定義在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣。一般而言，失效是指

2、：1.在規定條件下（環境、操作、時間）不能完成既定功能。2.在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限之間。3.產品在工作範圍內，導致零組件的破壞、斷裂、卡死等損壞現象。4FMEA過程順序5FMEA之功用階段功用1.設計階段1.發覺所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處採用可靠性高之零組件2.開發階段1.明確把握失效原因，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認3.製造階段1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準4.客戶抱怨階段1.不同之環境產生

3、之失效，以FMEA克服2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服6二.FMEA之演變1.FMECA(FailureMode,Effects,andCriticalityAnalysis)之前身為FMEA，係在1950由格魯曼飛機廠提出，用在飛機主控系統的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在其工程手冊中。3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用於於太空計劃.美軍同時也開始應用FMECA技術，並於1974年出版MIC-STD-1629FMECA作業程序。4.1980修改為MIC-STD-16

4、29A，延用至今。5.1985由國際電工委員會(IEC)出版之FMECA國際標準(IEC812)，即參考MIC-STD-1629A加以部份修改而成。71.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與製程規劃時，早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3.是一種系統化之工程設計輔助工具。4.FMEA因分析對象不同分成“設計FMEA”及“製程FMEA”，而MIC-STD-1629A因分析項目缺少現行管制方法，故適合設計時使用。5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料，由下而上

5、推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。FMEA之特徵8三.國際間採用FMEA之狀況1.ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項。2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。4.QS9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。5.ISO/TS16949以FMEA作為設計與製程失效分析方法。9四.設計FMEA1.幫助設計需求與設計方案的評估。2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。4.提供另一項分析資訊

6、，幫助設計驗證之規劃。5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序改善。6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計變更和發展更進一步的設計。10設計FMEA作業流程RPN:風險優先數值RiskPriorityNumber11設計FMEA表12設計FMEA表SOD13FMEA表各欄位關聯性說明14原子筆功能方塊圖範例15FMEA初期分析表(範例)16設計FMEA填寫說明(1)FMEA編號：填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。(2)系統、子系統及零組件：指示合適的分析

7、等級，並填入系統、子系統或零件名稱和編號。(3)設計責任者：填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。(4)準備者：填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。17設計FMEA填寫說明(5)型號/年份：填入想要分析/製造的型號年份。(6)生效日期：最初FMEA發佈日期，不能超過開始計畫生產的日期。(7)FMEA日期：填入FMEA最初制定日期，和最新被修訂日期。(8)核心小組：列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位.(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。(9)項目/功能：填入要被分析的名稱和編號.利用

8、專用名詞和工程圖面上顯示的設計等級.於首次正式發行之前，可以使用實驗時使用的編號。(儘可能簡潔地，填入被分析項目的功能使之符合設計意圖。包括這個系統作業相關環境的資訊(如：定溫度、壓力、溼度範圍)。如果項目包含一個以上有不同潛在失效模