失效模式与效应分析

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1、～目錄～第一篇FMEA概述FMEA概述……………………………………………………………2-3潛在失效模式與效應分析之順序…………………………………4第二篇設計FMEA何謂設計FMEA………………………………………………………5設計FMEA適用時機…………………………………………………5設計FMEA的效益……………………………………………………6團隊工作……………………………………………………………6設計FMEA流程圖……………………………………………………7一個設計FMEA的形成~表單填寫指導1~22項……………………8-18設計FMEA範例……………

2、…………………………………………19第三篇制程FMEA何謂制程FMEA……………………………………………………20制程FMEA適用時機…………………………………………………21制程FMEA的效益……………………………………………………21團隊工作……………………………………………………………21FMEA與品質規劃之相關性…………………………………………22制程FMEA流程圖……………………………………………………23一個制程FMEA的形成~表單填寫指導1~22項…………………24-32制程FMEA範例………………………………………………………33附錄

3、………………………………………………………………34-40術語……………………………………………………………………41FMEA概述：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis，簡稱FMEA，是對特定的設計或制程究竟應該做些什麼事來確保顧客滿意這一過程的補充，是一項系統化的活動，其主要目的在於：1.對產品及其制程中的潛在失效與影響效應建立認知并且予以評價。2.確定系列措施以消除或降低失效發生的機會(或然率)。3.建立活動過程的文件與紀錄。◎根據車輛召回的研究顯示，FMEA的全面實施可以防止很多事件的發生，因此，想要識

4、別并最大程度地減少潛在的隱患，FMEA是一項非常重要的應用技術。◎FMEA成功的關鍵在於〝事件發生前〞采取措施的時間性，在事前花點時間做好FMEA分析，能夠很容易地以低成本來更改產品或制程，從而將後期更改的風險降至最低。◎FMEA的範圍與關注焦點：1.新設計、新技術，或新制程時：著眼於全部的新設計、新技術，或新制程。2.現有的設計或制程的變更時(假設已有FMEA)：集中於設計或制程的變更和變更可能產生的交互影響，以及現場的歷史情況。3.將現有的設計或制程使用於新的環境、場所或用途時(假設已有FMEA)：著眼於新的環境、場所或用途對既有設計或制程的影

5、響。◎FMEA編制的責任可能指定為某一主辦工程師，但是輸入應是小組活動的輸出。小組由知識與經驗丰富的人員組成(例如：設計、檢驗、實驗、制造、裝配、服務、品質及可靠度等)。◎即便是看起來完全相同的產品或制程，也不宜拿一個小組FMEA的評價結果與另一個小組的FMEA評價結果相比較，由於每個小組的環境不同，其評價結果必定不同。◎一個思考周密的FMEA如果缺少及時有效的矯正或預防措施，并且傳達到所有受影響的部門，則其價值將極其有限。◎FMEA是動態文件，必須隨時反映最新的制程現實狀況。◎主辦工程師負責確保所有的措施都得到落實，包括但不限於：1.審查設計、圖樣

6、及制程，確保建議的措施得以實施。2.確認所有的更改已貫徹到設計、裝配與制造文件中。3.對FMEA的應用及管制計劃提供審查。潛在失效模式與效應分析之順序子系統功能要求潛在失效模式失效的潛在效果嚴重性Ｓ分類失效的潛在原因與機制發生性Ｏ現行管制偵測性ＤRPN推荐措施推荐措施之負責單位、人員及完成日期措施後結果採取的措施SODRPN預防偵測後果如何？會有多糟糕？能做些什麼？◇設計變更◇制程變更◇特殊管制◇標準、程序或指南的變更可能會有的問題？◇無功能◇部份功能/功能過強/功能降級◇功能間歇◇非預期功能起因是什麼？發生的頻率如何？目前的預防和偵測措施如何?該方

7、法在偵測時有多好?功能、特性或要求是什麼？何謂設計FMEA?為一系統化的分析技術，用以評估某一設計可能發生缺點的機率，及其發生後造成的影響。而且針對高風險(RPNRiskPriorityNumber)項目，事先評估其制程能力，俾能訂定適當的制程管制。最終產品以及相關的每個系統、子系統和零組件都應予以評估。FMEA以最嚴密的方式提出了小組成員在設計時應考慮的事項(根據過去經驗認為可能出差錯的事項也包括在內)，并將設計過程中必須的思考過程加以規範化和制度化。設計FMEA適用時機在產品品質規劃(APQP)之構想階段(第一階段)，先將顧客的期望轉換成可靠度，

8、再從產品設計與開發驗証階段(第二階段)展開設計FMEA。設計FMEA視為一份持續檢討的活性文件，應在設計概念