六七普通刀具切削加工方法综述ppt课件.ppt

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1、六、插削加工1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法称为插削加工。2.机床：插床（“立式刨床”）3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。七、拉削加工（1）定义：用拉刀加工工件内、外表面的方法称为拉削加工。（2）机床：卧式拉床、立式拉床（3）主运动：拉刀的直线运动。无进给运动，其进给靠拉刀每齿升高量来实现。（4）加工范围：内表面（型孔）、外表面（平面、半圆弧面、组合表面等）1.拉圆孔拉削孔径一般为8～125mm，孔的深径比L/D≤5。2.拉孔内单键槽3.拉平面平面拉刀可做成整体式（加工较小平面），但更多做成镶齿式（加工大平面），镶嵌硬质合金刀片，以提高拉削

2、速度，且便于刃磨合调整。拉削可加工单一的敞开的平面，也可加工组合平面。拉削加工特点：（1）拉削在一次行程内完成粗、精加工，生产率很高；（2）切削稳定，加工质量好（拉刀属于定形刀具，拉床采用液压传动）；（3）刀具制造复杂，工时成本高；（4）拉圆孔与精车孔和精镗孔相比，适应性差。（5）广泛应用于大批大量生产中。1、车削、铣削、钻削、刨削、磨削、拉削的主运动是什么？2、切削用量三要素是什么？3、切削加工划分不同阶段，有什么优点？4、刀具材料的基本要求是什么？高速钢和硬质合金性能有什么不同，各有什么应用？超硬刀具材料有哪些？5、什么是刀具静止参考系？刀具静止参考系由哪些平面组成？6、刀具的主要角

3、度有哪些，各有什么作用，如何选取？刀具的工作角度相对静止角度有何变化？7、什么是磨料、粒度、硬度？磨削过程有什么特点？8、积屑瘤产生的条件是什么？对切削加工有什么影响？如何控制积屑瘤？9、切削分力的特点是什么？10、切削热产生的来源、传出和对加工有什么影响？11、钻孔的特点是什么？车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削的应用是什么？12、刨削和铣削相比，在工艺特点和应用方面有什么异同？13、磨削外圆表面时，纵磨法和横磨法的特点和应用是什么？磨平面时，端磨法和周磨法的特点和应用是什么？14、常见高效磨削方法有哪些？什么是高速磨削？15、精密加工方法有哪些？各有什么特点和应用？16、影响加工加工

4、精度的主要因素有哪些？影响表面粗糙度的主要因素有哪些？第五节磨削加工方法综述用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。一般在磨床上进行。磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。一、普通磨削（1）机床：普通磨床（2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面（3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。1.磨外圆（1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床（2）磨削方法：纵磨法和横磨法纵

5、磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点：①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量；③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤；④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。3.磨平面（1）机床：平面磨床（2）加工方法：周磨法、端磨法①周磨法：加

6、工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。二、无心磨削（1）机床：无心磨床（2）加工方法：纵磨法、横磨法1.无心纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴、销钉、小套等零件的外圆。2.无心横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆、锥面和成形面等。三、高效磨削常见加工方法：高速磨削、缓进给深磨削、恒压力磨削、宽砂轮与多砂轮磨削1.高速磨削普通磨削砂轮线速度通常在30～35m/s以内。当砂轮线速度提高到45m/s以上时称为高速磨削。生产率可提高30％～40％

7、，砂轮耐用度提高0.7～1倍，工件表面粗糙度Ra值可稳定达到0.8～0.4μm。2.缓进给深磨削缓进给深磨削的深度为普通磨削的100～1000倍，可达3～30mm，是一种强力磨削方法。大多经一次行程磨削完毕。优点：生产率高，砂轮磨损小，磨削质量好。缺点：设备费用高。3.恒力磨削横磨法的特殊形式。磨削时，无论外界因素如磨削余量、工件材料硬度、砂轮钝化程度等如何变化，砂轮始终以预定的压力压向工件，直到磨削结束为止。恒压力磨削加工质量稳定