冲制过程检查制度

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1、冲制分厂过程品质管理办法壹、目的1.1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，预防批量不合格品产生，杜绝不合格产品不流入下道工序。减少生产浪费，降低降低各环节生产成本，最终达到批量零缺陷品质目标。1.2明确过程检验品质控制流程、工作内容。1.3明确各系统品质辅助支援的前提条件，才能完成冲制过程品质管理目标。二、适用范围适用于冲制分厂过程品质管理。三、职责3.1负责对相应工位的产品进行百分百的抽检和测试，负责巡查各工位的半成品品质是否和相应作业指导书要求相符，负责整个过程的品质统筹和品质控制、做好品质记录、缺陷见板内容及时更新。3.2严格按照各关联的管理

2、制度进行工作判定执行。四、参考文件4.1《冲制产品质量控制规程》。4.2《产品监视和测量控制程序》。4.3《不合格品控制程序》。4.1《数据分析和改进控制程序》。4.2《纠正和预防措施控制程序》。4.3《监视和测量设备控制程序》。五、工作要求1.过程检验人员应有职业素质。（1）过程记录定期交给资料汇总人员。（2）过程发现问题应该迅速反应，问题反应后要注意是否有对策，有对策之后要注意对策是否有效。（3）生产前了解类似的品质缺陷，列入管制重点。（4）随时提醒作业人员注意品质上的缺失。（5）和生产线人员保持良好的人际关系，以协助他们解决问题，避免造成敌视态

3、度，做壹个现场欢迎检验员。（6）过程检验人员的检验标准不得受各种外来因素影响而降低。（7）了解作业规范所列的工作重点和管制要项，条件和设备。（8）了解过程管制频率，确实依照规定频率抽查，抽查记录要如实记载，不能擅自改变频率和伪造记录。（9）过程异常资料统计，生产线上良品和不良品区别，以防不良品被误用。（.过程检验工作范围。过程检验具体工作内容：1）过程检验应于于每天下班之前了解次日所负责的生产计划情况以提前准备检验关联资料。1）冲制分厂开始生产时过程检验应协助冲制分厂主要协助如下：（A）工艺流程查核；B）关联物料、工装夹具查核；（C）使用计量仪器点检

4、；D）作业人员品质标准指导辅导；（E）首检产品检验记录；2）过程检验根据图纸、样本所检结果合格时方可正常生产且及时填写产品首检检验方案和留首检合格产品（生产判定第壹个合格品）作为此批生产样板。4）冲制分厂生产正常后过程检验人员依规定时间按4M1E进行巡回检查工作。5）过程检验发现不良品应及时分析原因且追溯不良流程品及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。6）过程检验对检验出之不良需及时反馈且协同冲制分厂管理人员（机修班长、经理）或技术人员进行处理、分析原因且做出异常之问题的预防对策和预防措施。7）当发现重大的品质异常过程检验不能处理时应开具《过程异

5、常通知单》经质量主管或质量经理确认后通知关联部门处理。8）重大品质异常未能及时得到处理过程检验有权利要求冲制分厂停机或停线维修处理制止继续制造不良。（9）现场使用的限度样品的适用性和有效性管理。（10）过程关键点检验量治具有效性的自检更换。11）过程品质展示见板内容更新（12）巡查各工位盛放不良盛器中的不良品进行确认，且巡查各工位的品质情况。（13）对机修设备维护和点检的记录进行监督确认。（14）过程检验员应及时将巡检情况记录到《冲制分厂过程检查记录表格》，每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质情况。（15）熟悉掌握过程品质管制四大环节分析

6、反馈.（设计品质问题、工程技术品质问题、过程品质问题、管理支援品质问题）3.过程不良统计区分：依不良品产生之来源区分如下:（1）作业不良A:作业失误（人，法）B：管理不良（环）C：设备问题（机）D:其它原因所致不良（2）物料不良（物）A:采购物料中原有存于的不良B:前工位之冲制不良混入（半成品物料的不良）C:其它明显为上工程或采购物料所致不良（3）设计不良（环）因设计失误导致作业中出现的不良详细的说：过程检验不仅要检验产品，仍要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，于正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题均能够归结为4M1E中的壹个或

7、多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到俩种作用：1.根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和工艺标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这壹目的，过程检验中常常和使用控制图相结合。4.过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：长期实践经验证明，首检制是壹项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，能够发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、见错图纸、投料错误等系统性原因存于，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

8、通常于下列情况下应该进行首件检验：一，批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工