6S管理实施培训【可编辑】

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1、第一章6S含义一、6S的起源1、整理(SEIRI)2、整顿(SEITON)3、清扫(SEISO)4、清洁(SEIKETSU)5、素养(SHITSUKE)6、安全(SAFETY)6S起源于FI本,在生产现场屮将人员、机器、材料、方法等生产要索进行有效管理,它针对企业中每位员工的口常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。定位不同国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题,与生产是两冋事。既然是两冋事,自然工作忙吋可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作吋临时来一次全面的大扫除,做给别人看。

2、而日本企业管理者认为6S是现场管理Z基石,6S做不好的企业不可能成为优秀的企业,因此将坚持6S管理作为重要的经营原则。中口企业现场管理Z差距可用天壤Z别來形容。第二章中日6S现场管理对比方法不同国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人,提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没冇行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人,能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动,对提升人的品质儿乎没有任何帮助。反观世界优秀企业,把6

3、S看做现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法,什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等,简单有效,且融入到口常工作中。6S既是一•种管理文化,同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境屮工作,使得每个人必须约束口己的行为,久而久Z就能实实在在地提升人的品质。第二章中日6S现场管理对比工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多(过早)浪费浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,口本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工

4、厂第三章推行6S运动成功的关键各级干•部以身作则第三章推行6S运动成功的关键6S管理看起來容易,真止实行起来却十分困难,只耍是能彻底实施6S管理的工厂,不管导入任何一种的管理模式,都能实施得十分顺利,因为6S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定,而且每一个人都能「自主管理」,才能成功。知易行难第三章推行6S运动成功的关键在实行6S活动时,只要一不留心,就会容易成为一种观念论,而不去实行,要记住:6S不是重结果的活动,而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等,和「人」有关的行动,而且很难以分数或是等级來评量其效果的活动。严谨踏实第三章推行6S运动成

5、功的关键工作忙不是理由第三章推行6S运动成功的关键工厂推行6S活动一般都会遭遇到下列几种问题:①员工不愿意配合,不按规定来摆放或不按标准来做,达不到共识。①事前的规划不足,不好摆放以及不合理Z处的确很多。②公司发展太快,厂房空间不足,物料无处堆放。③实施不够彻底,积极性不高。④抱着应付的心态,制度或评价制度不合理,没有办法来激励员工的士气。⑤评价人员不公。第三章推行6S运动成功的关键这些问题主要来自于员工内心深处意识的障碍。比方说:①“推进整理、整顿又不能提高生产力”。②“文件资料一大堆,那么多的要求恐怕做不到,我们这个水平算是已经不错的”。③“哎,6S

6、,那是生产部门的事,跟我们营销部门没有关系”。④“6S那是生产部门的事,我们开发部干嘛也要搞6S”。⑤“天天加班,哪述冇时间再搞整理、整顿”。⑥“能交货就行了,我喜欢怎样就怎样做吧”。⑦“搞得那么干净,反正没两天就乂脏了,哎,6S说说而已,别当真,反正也不会成功。已经几十年了,都这样会成功吗”。⑧“高抬贵手吧,给点面子吧,凑合凑合”。第三章推行6S运动成功的关键第三章推行6S运动成功的关键针对上述这些问题,6S推进必须扎扎实实地做好每一个步骤,在人员、资源、声势、体制等各方面都要进行有效的组织。PDCA的过程避免急功近利第三章推行6S运动成功的关键(1)

7、初期清扫(2)发生源困难部位对策(3)制定口主保全临时基准(4)总点检(5)自主点检(6)标准化(7)自主管理自主维护七阶段第三章推行6S运动成功的关键1、初期清扫清扫就是点检点检发现不止常•垃圾、灰尘、异物等祸害无穷•把不正常看为正常•活用五官和直觉•加油、拧紧很重要找出发牛源明确困难部位•不正常要改善•发现不止常尽量口己处理第三章推行6S运动成功的关键明确困难部位(把握发生源)断绝脏、漏的发牛源【发生源对策】【困难部位对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点检时间的改善2、发生源、困难部位对策第三章推行6S运动成功的关键自己确定自己遵守做到大家口觉遵守

8、•明确应遵守的事项和方法•理解必须遵守的理由•捉咼遵守的能力•创造遵守的环境•理

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