精益生产理论及研究综述

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1、精益生产理论及研究综述精益生产方式最早起源于20世纪60年代经济腾飞的日本，日本厂商将其起源归于日本头号汽车厂商丰田。后来，此法被日本电子厂商广泛采用和发展，20世纪90年代盛行于日本。由于技术创新日益加速，商品和生产工艺的革新都以前所未有的速度展开。社会上的商品己经极其丰富，人们转而追求个性化、多样化的享受。对于生产商而言，产品的生命周期日益缩短及伴其而来的激烈价格战，使得那些规模大、投资高、回收期长的大型生产设备愈加显得不合时宜,丰田生产方式于是应运而生，其品种多、更新快的特点成为厂商生存的要素之一。

2、丰田可以根据订单在5天内造一辆车，具体参考丰田可以根据订单在5天Z内造-辆车ToyotacjinacartoorxiecIn5days图24丰田的广吿Money2.1.2精益生产方式的特点目视化管理和5S是所有精益管理工具的基石！同时各种管理工具的应用，一目了然。具体参考图2・2图2-2精益屋VisualControls&FiveS2.13精益的阐述•精益是专注于客户并寻求增加工作或者流程价值的工作方式.如果工作活动没有增值，那只会增加成本和时间.•精益专注于识别浪费和消灭浪费.•浪费是价值的流失，具体参

3、考图2・3團2・3精益与浪费(_-带行各种形式浪费的制造I时间2.1.4消除对

4、

5、益误解•在企业中，精益不是少数人参与的工作.•对于普通的工人而言，精益不是削减人力•很多人担心实施精益之后，员工多付出，少回报，回答是否定的•对于物流管理，精益更不是对员工的精细管理和对物料设备吝啬投入•2.13精益企业的5个原则•定义价值和识别价值流•最小化无价值的活动•创建持续流动•让客户的需求拉动产品和服务•保持持续改进根据企业的实际效果和具体数据，对于精益生产方式的恃点可做如下归纳。(1)生产周期短.由于在流水生产线

6、上的各道工序之间都存在等待的时间，因而不必要地延长了整个生产周期。而且流水生产线越长、分工越细、人员越多，等待时间的总和就越大。而精益生产方式注重节拍时间，拉动生产，因此减少了等待的时间，缩短了生产周期。(2)设定和调试时间短。流水线生产缺乏柔性，在企业变换产品的品种和规格时，必须花大量时间进行重新设定和调试。而精益的SMED生产方式后，当企业变换产品的品种和规格时，快速换模为生产节约了大量时间，因此一般在几十分钟内就能再投入生产。(3)在制品和库存少。使用流水生产线的时候，为了防止由于前道工序不能按时完

7、工时所造成的停工，在被细分化了的各道工序之间都必须备有在制品，造成占用的流动资金增加。尤其是当企业根据市场需求变化突然决定转产或转型时，大量在制品存在的结果必然是大量浪费的发生。而精益的拉动式生产方式，由于所有工序都跟据上游工序的地具体需求来安排生产，所以不需要在每道工序之间准备在制品，不仅减少了流动资金的占用，而且还避免了转产时发生的浪费。（4）避免因作业等待时间所发生的浪费。流水生产线工序严重不平衡。在流水生产线上，作业的等待时间所发生的浪费表现在两个方面。一是由工人作业速度的差异造成的浪费。由于劳动

8、热情、工作能力和熟练程度的不同，作业速度往往相差两倍之多，作业速度较快的工人的等待时间的浪费是很大的。二是由工序和节拍的设定造成的浪费，流水生产线上的各道工序所需的加工时间是按照简单的倍比关系来设定的，它们实际上并不相等。而且流水生产线的节拍是按照时间最长的工序来设定的,这样就必然发生等待时间。而精益的生产方式是按照节拍时间来均衡生产的，所有工序都按照统一节拍时间安排产量，因此各工序之间的等待时间几乎为零。（5）节能减排。淘汰流水生产线一方面能够节约传送带的动力消耗，另一方面由于缩小了作业车间和仓库的面积

9、，还节约了空诡和照明的能源消耗，可望达到“节能减排"的良好效果。2.2精益生产与传统流水线生产的对比2.2.1传统流水线生产方式的起源传送帶生产方式，起源于1910年的美国汽车厂商福特。当时正值第二次工业革命时期，电力机械装置刚刚兴起，社会上商品还很匮乏。所以，福特流水线的目标就是批量生产以降低成本和满足社会需求。以美国福特汽车公司为代表的大规模生产方式是以标准化.大批量生产来降低生产成本，提奇生产效率的。这种方式适应20世纪初到二战之前美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变

10、成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电发至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。福特汽车公司最初的特点：•福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表•单一的工作技能•同时工人被当成工作的机器2.2.2流水钱生产的优势流水线生产是把高度的对象专业化的组织形式和劳动对象的平行移动方式有机的结合起来，使