钻孔灌注桩技术交底

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word资料下载可编辑钻孔灌注桩施工方案桩基施工队：1、施工准备钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。专业技术资料 word资料下载可编辑定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼冲击钻钻孔桩施工工艺框图2、泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。专业技术资料 word资料下载可编辑桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。3、埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。4、钻机就位及钻孔4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。专业技术资料 word资料下载可编辑4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。5、清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，复合要求后方可进行清孔。清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。6、钢筋笼骨架的制作安装专业技术资料 word资料下载可编辑钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢筋笼制作在制作场地按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50％，保证整个钢筋笼长度。钢筋骨架的焊接环境温度在5℃-10℃施焊。钢筋搭接符合规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊。Ⅱ级钢筋采用焊接或机械连接。若采用搭接焊，焊缝长度双面焊为5d（d为钢筋直径），单面焊为10d（d为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-15ºC以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502或506焊条，同轴线焊接，及时清除焊缝表面的焊渣。本项目主筋采用套筒直螺纹连接，套筒长6CM，过丝3CM。现场连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套筒，用手拧不动为止，然后用力矩扳手拧紧，接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒两端外露的丝扣不超过两扣。连接用的力矩扳手精度必须达到要求，扳手刻度值与钢筋规格一致。钢筋规格和连接套筒的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套筒匹配；并确保钢筋丝头和连接套筒的丝扣干净，完好无损。连接位置确定：接头相互错开35d,且不小于500mm,同一截面内接头面积百分率≤50%。专业技术资料 word资料下载可编辑钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm以内，箍筋间距在－20mm以内，骨架外径在±10mm以内，骨架倾斜度在±5%以内，骨架保护层在±20mm以内，骨架顶端高程在±10mm以内，骨架底高程在±50mm以内。钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎，检测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。考虑到吊装入孔的困难，钢筋超过20m的分段制作，在孔口焊接或直螺纹套筒连接，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。吊放钢筋笼。在吊放钢筋笼前，先用钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。检孔器直径比钢筋笼直径大10cm，为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取出下次接着使用。钢筋超过20m的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需要接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后焊接或套接，接头数量必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度。专业技术资料 word资料下载可编辑桩基施工中钢筋笼的对接采用焊接连接。焊接时接头数量要错开，焊接一定要牢固，不得出现漏焊、少焊、焊接不饱满等现象。焊接时工人要做好防护措施，佩戴安全帽，防止焊接过程中钢筋笼倒塌或滑落现象对其造成的伤害。声测管采用直径57mm，分段随钢筋笼一起吊放。接头和底部必须密封好，顶部采用皮帽罩紧，防止杂物堵塞管道。7、导管安装灌注混凝土时采用导管，按照水下混凝土的方法灌注。导管采用无缝钢管，如果导管内有水，必须提前做好水密试验，水密试验采用管内注水充压的方法进行。8、灌注水下混凝土灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行水密试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm。水下灌注砼，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后立即浇筑砼，连续作业不中断。浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。混凝土的出盘坍落度应控制在180-200mm之间。混凝土采用拌合站集中拌和，气温较低时，采取保温措施，保持混凝土灌入温度控制在5℃专业技术资料 word资料下载可编辑以上，拌和时间适当延长，钻孔桩混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土，对于受地势影响罐车无法到达的地方，采用地泵灌注。当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。浇筑混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。首批混凝土灌注时应注意导管下口至孔底的距离宜在25—40cm之间，储料斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置≥1m和填充导管底间隙的需要。在“剪球”时罐车同时连续将砼送入储料斗，在首批混凝土灌注后，测量混凝土面标高。灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30.0cm、厚度为1.0cm）用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注，混凝土灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短，拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。当浇筑至钢筋笼底时，适当放慢浇筑速度，以防止钢筋笼上浮。在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土内埋深大于2m。灌注到桩基顶标高预加0.5m专业技术资料 word资料下载可编辑，预加高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。9、质量检验标准成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计和施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度。选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测。设计有规定或对桩有怀疑时应采取钻取芯样法对桩进行检测。凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。10、钻孔桩常见事故的预防及处理。常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：10.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。10.1.1、坍孔原因①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③专业技术资料 word资料下载可编辑、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④、在松软砂层中钻进进尺太快。⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。10.1.2、坍孔的预防和处理①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。专业技术资料 word资料下载可编辑⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。10.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。10.2.1、偏斜原因①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤、钻杆弯曲，接头不正。10.2.2、预防和处理①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。10.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。10.3.1、掉钻落物原因①、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。专业技术资料 word资料下载可编辑②、钻杆接头不良或滑丝。③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④、转向环、转向套等焊接处断开。⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。10.3.2、预防措施①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。10.3.3、处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。10.4糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。10.5扩孔和缩孔专业技术资料 word资料下载可编辑扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.10.6梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。10.6.1、形成原因①、锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。②、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。③、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。④、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。专业技术资料 word资料下载可编辑10.6.2、预防办法①、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。②、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。③、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。④、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。10.7卡锥常发生在以冲击锥钻进时。10.7.1、原因①、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。②、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。③、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。④、孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。⑤、在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。⑥、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。10.7.2、处理方法①、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。②专业技术资料 word资料下载可编辑、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。③、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。④、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。⑤、用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。⑥、用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。⑦、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。⑧、用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。10.8外杆折断常见于旋转钻机。10.8.1、折断原因①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。专业技术资料 word资料下载可编辑③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。10.8.2、预防和处理①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。10.9钻孔漏浆10.9.1、漏浆原因①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。10.9.2、处理办法专业技术资料 word资料下载可编辑①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。11、钻孔桩断桩常见事故及处理11.1首批混凝土封底失败11.1.1事故原因和预防措施⑴导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。⑵首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。⑶首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。专业技术资料 word资料下载可编辑⑷导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。11.1.2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。11.2供料和设备故障使灌注停工11.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。11.2.2处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。11.3灌注过种中坍孔11.3.1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。11.3.2处理办法⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。专业技术资料 word资料下载可编辑11.4导管拨空、掉管。11.4.1事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。⑵掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。11.4.2处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。11.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。11.5.1事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。11.5.2补救措施：专业技术资料 word资料下载可编辑⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。11.6灌注高度不够11.6.1事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。11.6.2处理办法挖开桩头，重新接桩处理。12冲孔灌注桩施工冲孔灌注桩施工工艺流程图12．2施工方案专业技术资料 word资料下载可编辑12.2.1冲孔灌注桩施工工艺1、冲进成孔方法根据工程桩基地质情况，本工程确定部分卵石层比较厚的地方选用普通冲进成孔工艺，导管水下灌注混凝土成桩技术；该项工艺技术具有施工机械化程度高，质量好、适用性广等优点。护壁方式，本工程冲孔护壁采用泥浆护壁工艺；根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆，为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆。12.2.2成孔工艺⑴、护筒用6～8㎜钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大300㎜，上部开一个溢浆口；护筒埋设时先用旋挖钻开挖比护筒直径大0.2～0.3m，深3m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。护筒中心与桩位中心偏差控制在<50㎜，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。⑵、挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。⑶、冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。⑷、冲击钻成孔专业技术资料 word资料下载可编辑根据基桩的直径及工程地质情况，采用3T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。①冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝，升降机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。③冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。④在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。⑤冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。⑥专业技术资料 word资料下载可编辑冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。⑸、成孔要点①钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。②冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。③桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30～50cm，桩端持力层每钻进10～30cm应清孔分段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。④成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。⑹、冲孔桩机操作要点及注意事项①开冲时，应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。②在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。③专业技术资料 word资料下载可编辑冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。④冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。⑤施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。⑥冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。⑦经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。⑧小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。⑨上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。⑩操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。专业技术资料 word资料下载可编辑钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆，使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1，再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件，钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。13清孔每钻进1m，采用泵吸（或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸（或所举法）反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。交底人：施工队：日期：专业技术资料